来自客户对纸张吸墨不良的投诉一直以来都是令造纸商头痛不已的问题，而造成吸墨不良的原因又千差万别，很难判明究竟是纸张问题还是印刷工艺问题。
确切地说，吸墨不良应分为纸张的油墨吸收能力差和油墨吸收不匀两种情况。吸墨不良主要表现形式为斑纹，一般出现在青色和品红色油墨印刷中，以实地印刷色块为主，而黑色油墨的色强度较高，黄色的色强度较低，即便出现吸墨不匀也不易被察觉出来。
斑纹的种类
胶印工艺会产生以下3种斑纹。
背面剥离斑纹
这是由于油墨由橡皮布向纸张的转移能力变差而引起的，根源在于油墨不稳定或者溶剂／油脂与颜料脱离太快。任何油墨转移率的变化都会形成斑纹。
水干扰斑纹
当纸张不吸收油墨的载剂，而减少油墨转移量时会形成水干扰斑纹。
湿粘印斑纹
当每道油墨之间的黏度与pH值的次序选择不合适时（印刷色序一般根据油墨黏度的大小而从高向低排 列），第二道印色印刷后就会形成斑纹。但这些油墨单独印刷时则不会出现斑纹。
另外，由于印版安装错误、橡皮布的弹力有变化、驱力齿轮痕迹、水墨平衡等因素的变化，也都可能会产生斑纹现象。
斑纹产生的原因
纸张吸墨不良会产生斑纹，这是指在一个色调均匀的印刷区域中产生的非预期的、变化的、不均匀的光反射，呈模糊的云状、粒状、块状或其他规则的图案。我们知道，这是因为不均匀的光反射现象导致我们看到了斑纹，那么是什么原因使光反射不均匀了呢？涂布纸张尽管平滑度很高，但如果用高倍放大镜看的话，仍会看到纸张表面是坑坑洼洼的。印刷时，油墨首先要将这些坑洼填平，然后才能覆盖到纸张表面，这将导致印刷品表面的墨层厚度不均匀。当光线照射到印刷品表面时，部分光线透过纸面，部分光线被纸张表面吸收，部分光线被墨层吸收，而大部分光线被纸张表面漫射出去，墨层厚的地方反射的光线就会较少（密度较大），墨层薄的地方反射的光线就会较多（密度较小），当这种差异达到能够被人眼识别的程度时，就表现为斑纹。
所有影响纸张的油墨接受性、油墨吸收性以及墨层厚度的因素都可能导致纸张吸墨不良，出现斑纹现象，而这些影响因素主要来自三大方面，即：纸张、油墨以及印刷工艺。
虽然纸张、油墨、印刷工艺以及其他印刷问题都会导致吸墨不良而形成斑纹，而在大多数情况下是众多因素共同作用的结果。纸张的均匀度及表面特性形成最基本形态的斑纹，其密度、表面粗糙度、纤维含量、填料含量、施胶度、表面pH值的变化等都会影响油墨向印刷表面转移的能力及其吸收、渗透和干燥特性。因为纸张的匀度也影响到杂质及添加剂的含量，所以纸张内部纤维分布（匀度）的变化通常是上述变化的根源，同时，较差的匀度会对漫反射系数及不透明度产生负面影响。
斑纹产生的因素
一般认为，斑纹的形成至少受两个以上独立因素的影响，所以一个单独的试验并不能准确判定形成斑纹的影响因素。我们现在已经知道斑纹的形成受纸张、油墨、印刷工艺等三大类型问题影响，那么我们该如何确定其具体影响因素呢？
K & N油墨试验
K & N油墨试验可以科学地预测印刷时纸张的吸墨能力，它不仅便于常规测试，而且由于采用的是油墨而不是油，所以测得结果与印刷质量有良好的相关性。但要说明的是，K & N值反映的是油墨的吸收性能。通过观察K&N值的大小，可以知道纸张的油墨吸收能力——K & N太大或太小都将会导致纸张的吸墨不良现象。一般造纸企业都有自己的企业参考值作为判定的标准。
纸张表面粗糙度试验
很显然，粗糙的纸张表面与橡皮滚筒不能充分接触，势必会造成纸张吸墨不匀，达不到所需的印刷密度，而且密度会不均匀，出现斑纹。
PPS粗糙度仪，全称Parker Print-Surf粗糙度仪，是采用接近实际印刷压力下测量纸张表面平滑度的空气泄漏法粗糙度仪，因此测量状态较接近实际印刷状态，测量结果更能反映实际印刷效果。
研究表明，PP≤2μm时，即纸面与橡皮布表面的平均间隙小于或等于2μm时，就足以保证转移到纸面上的墨膜厚度是均匀的，印刷密度均匀性能令人满意。PPS值越小也就越容易取得满意的印刷效果。而当PP＞2μm时，必须增加印刷压力和印刷墨量，才能获得较满意的印刷质量，但增加印刷压力毕竟是有限度的，增加压力的同时会有纸张“穿孔”的风险。而墨量更是不可能无限增加的，增加墨量一方面会增加填塞和粘脏的可能性，同时会使印刷网点增大量增加，暗调区点子丢失。
湿拉毛、湿抵抗经验
水墨平衡是胶印技术中的关键，四色印刷中，每张纸都要经过4次润湿后才能最终变成印刷品。如果纸张有严重的湿排斥现象，必然会使油墨不能很好地附着到纸张上，或者说不能很均匀地覆盖到纸张上，从而导致吸墨不良。前面我们提过的水干扰斑纹，就是此斑纹，但它并不完全是因为纸张因素产生的。印刷过程中，印刷师傅往往喜欢调大水分，因为过大的水分会降低糊版的风险，但却会使印刷品色调较淡，同时还很可能产生水干扰斑纹。
在四色印刷中，每一色印刷程序中都会有5次水墨乳化过程，如果油墨的配方不当，不能跟水进行很好的乳化，也会导致水干扰斑纹。
斑纹剥离试验
常规方法是将50mm的橡皮布印刷盘用斑纹试验专用油墨打墨，将测试纸条在AIC2－5印刷适性仪上印刷。印刷时，不用衬垫，速度保持在0.2m/s，压力调节为500N。印刷完10秒后，再用另一只清洁的50mm的橡皮布印刷盘以500N压力再次印刷，纸条上的油墨就会被转移到印刷盘上，隔10秒后，再用下一只清洁的印刷盘剥离印刷，共剥离4次。由于纸张表层的涂层并不是很均匀，所以对油墨的吸收也不很均匀，在经过4次转印后，纸张表面吸墨性能较弱地方的油墨就会转移到干净的印刷盘上，吸墨性强的地方的油墨就完全被纸吸收。采用这种方法，斑纹的表现效果得到加强，使结果评估更加清晰。
此实验中采用的是标准IGT油墨，所以形成的斑纹也不会受油墨影响，如果斑纹实验中纸张表面出现斑纹，那么斑纹形成的原因即可判定为纸张。
高渗透油墨试验
高渗透油墨需要企业专门购买，一般市面上较少。该方法类似于K & N油墨试验。高渗透油墨的渗透纸张的能力特别强，当纸张表层对油墨吸收不均匀时，不均匀性效果得到加强，可以直接在试纸上看出是否有斑纹现象。
尽管该试验方法与K&N值类似，但原理却不一样，K&N试验主要测试纸张油墨性能是否符合，而高渗透油墨试验可用来直接观察是否有斑纹现象。
叠印试验
四色印刷中，色序应根据油墨的黏度由高到低排列。如果先印黏度小的油墨，由于纸表面上油墨的黏度没有下一色中橡皮布上油墨的黏度高，很容易被粘回到橡皮布上，极容易形成斑纹。如果我们发现印刷品中斑纹非黄、品、青三原色，而是叠印色，那么我们就有必要做此实验作为参考。
由上面的几个实验足以确定是不是由纸张问题引起的斑纹，但要说的是，如何评价第四个实验中的斑纹试验的结果。目前以主观目测为主，可与预制的、代表一定印刷质量的试样印条相比较。这种方法一般只适合单位自用，不适合与其他单位试样进行横向对比。另外一种方法就是计算斑纹指数，斑纹指数（MI）基于影响评估斑纹的两个变化条件：亮斑与暗斑的周长及其密度对比度。斑纹的面积和对比度较大时则易于观测。利用扫描仪，能够测定和表示亮暗斑的有效周长（Specific Perimeter），密度变化可以以变量系数（Coefficient Of Variables）计算，可由密度计完成。MI=COV/(SP)1/2。这种方法能够对斑纹的程度进行客观的评价。
吸墨不良产生的原因很多，而且往往是众多因素共同作用的结果，例如，某些纸张在斑纹试验中不出现斑纹，但并不说明它在印刷厂里不会出现斑纹。
